Практическое руководство для операторов и техников многоканатных станков. Получите стандартные операционные процедуры (СОП), советы по устранению распространённых неисправностей и график профилактического обслуживания для обеспечения максимальной производительности и безопасности.

Мощный станок, такой как DINOSAW Интеллектуальный многоканатный станок, обеспечивает максимальную производительность только при правильной эксплуатации и тщательном обслуживании. Это руководство содержит основные стандартные операционные процедуры (СОП), список типичных неисправностей и график профилактического обслуживания для операторов и технических специалистов.

Есть вопросы или нужен расчет стоимости? Свяжитесь с нами сейчас.

Стандартные операционные процедуры (СОП)

Запуск и предварительная проверка:

  • Проверьте, что все защитные кожухи и полное ограждение закреплены, а блокировки работают исправно.
  • Проверьте основное питание и подачу сжатого воздуха.
  • Осмотрите канатную систему на наличие видимых повреждений, перекрутов или чрезмерного износа.
  • Убедитесь, что бак с охлаждающей жидкостью заполнен, а система фильтрации работает.
  • Включите станок и HMI. Выполните возврат всех осей в исходное положение согласно последовательности запуска.

Выбор рецепта и переналадка:

  • Выберите правильный, предварительно утверждённый рецепт резки из библиотеки HMI для соответствующего материала и размеров.
  • Проверьте все параметры на экране (скорость каната, подача вниз, натяжение) на соответствие рабочему листу.
  • Запустите симуляцию траектории резки на HMI (если доступно), чтобы визуально подтвердить путь инструмента и зазоры.

Замена расходных материалов (канат):

  • Перед входом в ограждение станка выполните процедуры блокировки/маркировки (LOTO).
  • Осторожно снимите старую катушку с канатом и выведите канат из системы шкивов.
  • Установите новую катушку, убедившись, что выбран правильный алмазный канат для предстоящих работ.
  • Проденьте новый канат по всей системе шкивов согласно схеме станка.
  • Закрепите канат на системе натяжения и медленно приложите начальное натяжение.

Калибровка и проверки безопасности:

  • Периодически проверяйте натяжение каната с помощью ручного тензометра и сравнивайте показания с HMI, чтобы убедиться, что точность управления находится в пределах ±0,5 N. При расхождении откалибруйте датчики.
  • Проверьте кнопку аварийной остановки и световые завесы безопасности, чтобы убедиться, что они немедленно останавливают движение станка.
  • Проверьте соосность направляющих шкивов; несоосность — основная причина износа и обрыва каната.

Устранение распространённых неисправностей

Обрыв каната Симптом: Станок останавливается с сигналом "Обрыв каната".

Причины: 1) Канат выработал ресурс. 2) Слишком высокое/низкое натяжение. 3) Твёрдые включения в камне. 4) Изношенный направляющий шкив с острым краем.

Диагностика: Проверьте наработку каната по часам. Проверьте настройку натяжения в рецепте. Осмотрите место обрыва на канате.

Решение: Замените канат. Проверьте параметры резки.

Клинья на плитах (непрямоугольные) Симптом: Плиты имеют неоднородную толщину.

Причины: 1) Неравномерное натяжение по всей системе канатов. 2) Изношенные канавки на приводных колесах. 3) Смещение блока во время резки.

Диагностика: Измерьте натяжение на нескольких канатах. Осмотрите канавки приводных колес.

Решение: Откалибруйте систему натяжения. Замените изношенные колёса.

Видимое отклонение траектории на плитах Симптом: Волнистые или изогнутые линии на поверхности реза.

Причины: 1) Недостаточное натяжение каната. 2) Слишком высокая скорость подачи вниз. 3) Загрязнённая охлаждающая жидкость.

Диагностика: Проверьте настройки натяжения. Проверьте параметры рецепта. Проверьте фильтры охлаждающей жидкости.

Решение: Отрегулируйте натяжение в пределах нормы. Уменьшите скорость подачи вниз. Обслужите систему охлаждения. Правильное обслуживание столь же важно, как и первоначальный выбор между многоканатным и другими станками.

График профилактического обслуживания

Ежедневно (перед первой сменой):

  • Визуальный осмотр системы канатов и шкивов.
  • Проверьте уровень и прозрачность охлаждающей жидкости.
  • Проверьте работоспособность блокировок безопасности.
  • Протрите экран HMI и панель управления.

Еженедельно:

  • Удалите шлам с основания станка и из сборных ям.
  • Осмотрите и очистите фильтры/сетки охлаждающей жидкости.
  • Смажьте линейные направляющие согласно спецификации производителя.
  • Проверьте механизм перемещения в масляной ванне (IP67) на наличие утечек или загрязнений.

Ежемесячно:

  • Откалибруйте датчики натяжения каната с помощью ручного измерителя.
  • Осмотрите приводные колёса и ролики из углеродного волокна на износ канавок. При необходимости замените.
  • Проверьте фильтры электрического шкафа и очистите/замените по мере необходимости.
  • Выполните полное резервное копирование программ PLC и HMI.

Безопасность, СИЗ и региональные требования

Работа с этим оборудованием требует строгого соблюдения протоколов безопасности. Как отмечено в любом анализе рентабельности многоканатных станков, одним из преимуществ является повышенная безопасность по сравнению со старыми методами, но только при соблюдении всех правил.

  • Общие СИЗ: Защитные очки, ботинки с металлическим носком и перчатки, устойчивые к порезам (при работе с канатом) обязательны.
  • Управление пылью и водой: Процесс мокрой резки и полное ограждение значительно снижают уровень пыли диоксида кремния в воздухе (до <0,1 мг/м³). Важно правильно управлять образующимся шламом.
  • Региональные требования:
    • США: Соблюдайте требования OSHA по ограждению станков (29 CFR 1910.212) и контролю опасной энергии (LOTO, 29 CFR 1910.147). Контролируйте уровень воздействия кремния.
    • ЕС: Станок должен иметь маркировку CE и соответствовать Директиве ЕС по машинам (2006/42/EC). Техники должны знать требования по обращению с химикатами (REACH) для добавок в охлаждающую жидкость.
    • Китай: Соблюдайте стандарты GB/T по механической безопасности и электрооборудованию. Необходимо выполнять специальные требования по управлению пылью диоксида кремния на рабочем месте.