CNC Diamant-Fingerfräser für Innenausschnitte & Lochfräsen

Ein Diamant-Fingerfräser ist ein CNC-Fräswerkzeug zum Vergrößern, Begradigen und Glätten von Innenöffnungen—Ecken von Spülenausschnitten, Armaturen-/Seifenbohrungen, Schlitzen und kleinen Radien.

Er wird nach dem Grobschnitt oder Kernbohren eingesetzt, um die Endgeometrie zu kontrollieren und Handschliff zu reduzieren. Typische Ziele sind konstanter Radius, Rundheit und ausbruchfreie Kanten.

Beginnen Sie mit Nassfräsen und kleinen Zustellungen (z. B. 0,5–2 mm/Zustellung), damit die Diamanten schneiden und nicht reiben.

Ein Kernbohrer erzeugt schnell das Anfangsloch (grobe Geometrie). Ein Fingerfräser dient zum Finishing—bringt das Loch/den Schlitz auf Endmaß, verbessert die Rundheit und säubert die Innenkante.

Wenn Sie Geschwindigkeit beim Bohren brauchen, bohren Sie zuerst mit dem Kernbohrer; für Genauigkeit und Kantenqualität beenden Sie mit dem Fingerfräser. Diese Kombination ist gängig in Arbeitsplatten-Workflows.

Bei spröden Materialien reduziert die Sequenz „Bohren → Fingerfräser" das Risiko von Ausbrüchen und spart Zeit, statt den Bohrer für die Endbearbeitung zu verwenden.

Verwenden Sie zuerst den Fingerfräser für die Geometrie: Innenradien, Lochkalibrierung, Schlitzgrößen und Entfernen von Säge-/Bohrspuren.

Dann das Trommelrad für Verschmelzen und Finish: Übergänge glätten, Kanten runden und für das Polieren vorbereiten.

Wenn Sie die Reihenfolge umkehren, kann das Trommelrad über ungleichmäßige Geometrie polieren—was spätere Korrekturen erschwert.

Für härtere Steine (Granit/Quarz/Quarzit) wählen Sie eine Bindung, die die Diamanten bei hoher Abrasion aktiv hält; für weichere Steine (Marmor/Kalkstein) vermeiden Sie zu aggressive Einstellungen, die verschmieren oder polieren.

Praktischer Werkstattansatz: ein grober Fingerfräser für die Formgebung + ein mittel/fein für die Endvorbereitung, dann Trommelrad/Pads für das Finish.

Wenn Sie Ihr Material und das gewünschte Finish angeben, empfehlen wir <Körnung> / <Bindung> / <Durchmesser>-Kombinationen passend zu Ihrer Maschine und Ihrem Durchsatz.

Nassbearbeitung wird für die meisten CNC-Steinbearbeitungen dringend empfohlen, da sie Hitze, Staub und Verschmieren reduziert und die Kantenqualität verbessert.

Trockene Anwendung ist in begrenzten Fällen möglich, erfordert aber meist konservative Parameter und starke Staubabsaugung—insbesondere bei Quarz/gesinterten Materialien.

Wenn Ihre Maschine zentrale Wasserkühlung unterstützt, ist das meist der schnellste Weg zu stabilen Ergebnissen und längerer Werkzeugstandzeit.

Starten Sie vorsichtig und stimmen Sie nach Geräusch und Oberfläche ab: Die Diamanten sollen schneiden, nicht quietschen oder polieren. Als grober Startbereich empfehlen sich 4.000–10.000 U/min (durchmesserabhängig) und 200–1.000 mm/min Vorschub.

Verwenden Sie kleine Zustellungen (oft 0,5–2 mm/Zustellung) und stetigen Kühlmittelfluss; erhöhen Sie den Vorschub, bevor Sie die Tiefe erhöhen, wenn die Kanten sauber bleiben.

Die endgültigen Werte hängen ab von Material, Werkzeugspezifikation und Spindelleistung—geben Sie diese an, und wir schlagen einen sicheren Ausgangswert vor.

Typische Anzeichen: steigende Leistungsaufnahme, langsameres Schneiden, mehr Hitze, Verschmieren und zunehmende Mikrosplitter trotz stabiler Parameter.

Erste Fehleranalyse: Kühlmittelzufuhr prüfen, Zustellung verringern, Rundlauf/Spannzangen-Zustand kontrollieren. Wenn das Werkzeug weiterhin „reibt", ist die Diamantfreilegung vermutlich verbraucht.

Faustregel: Wechseln, wenn die Kantenqualität bei normaler Zykluszeit nicht mehr erreicht wird—Werkzeugkosten sind meist niedriger als Nacharbeit/Ausschuss.

Wählen Sie den Durchmesser nach minimalem Innenradius, Materialhärte und Materialabtrag aus.

• Ø10–14 mm: engere Innenradien, kleine Öffnungen, geringere Belastung, feinere Kontrolle

• Ø16–25 mm: universelle Innenausschnitte und Lochvergrößerungen bei Arbeitsplatten

• Ø30–35 mm: schnellerer Materialabtrag bei größeren Öffnungen, dickeren Platten, hoher Produktion
  Faustregel: Fräserdurchmesser ≤ 2× Ziel-Innenradius bei der Formung von Innenradien, damit Sie Ecken nicht „überfräsen".

Die Arbeitshöhe sollte Materialstärke + Vorrichtungsfreiheit + Werkzeugbahn-Sicherheit abdecken.

• Arbeitsplatten (20–30 mm): 15–30 mm Arbeitshöhe reicht meist aus

• Dicke Platten oder tiefe Innenausschnitte: 40–60 mm

• Hohes Werkstück oder Spezialaufnahmen: 80–100 mm
  Zu lang erhöht Durchbiegung und Rattern, daher nicht „vorsichtshalber" zu groß wählen.

Die Bindungswahl sorgt dafür, dass Diamanten freiliegen und schneiden:

• Harte Materialien (Quarzit, Granit, Kunstquarz): bevorzugen meist weichere Bindung (selbstschärfend bei hoher Abrasion)

• Weichere Materialien (Marmor/Kalkstein): Standardbindung kann stabil und weniger aggressiv sein
  Beginnt der Fräser zu „reiben" und zu erhitzen, ist die Bindung meist zu hart für das Material.